La digitalizzazione del Sistema Qualità in ambito regolato

Sconto del 15% per iscrizioni anticipate (30 giorni dalla data dell’evento)
Sconto del 20% dal secondo iscritto della medesima azienda

A chi si rivolge

Il corso è indirizzato ai Responsabili della Qualità, ai Data Integrity Manager, ai System Administrator, agli Auditor e a tutto il personale coinvolto nella gestione del Sistema Qualità.

Programma

Nell’era digitale, la gestione del sistema qualità in un ambiente regolato richiede un approccio innovativo e sicuro. La digitalizzazione offre diverse opportunità per migliorare l’efficienza e l’efficacia del sistema, ma pone anche nuove sfide in termini di compliance e data integrity. Questo corso fornisce le conoscenze e gli strumenti necessari per affrontare queste sfide e sfruttare al meglio le opportunità offerte dalla digitalizzazione.

I partecipanti impareranno a comprendere i requisiti normativi e gli standard applicabili alla digitalizzazione del sistema qualità, progettare e implementare un sistema di gestione documentale sicuro e conforme, gestire i dati in modo sicuro e integro, garantendo la compliance aziendale.

Principali argomenti in agenda

  • Presentazione del docente ed introduzione al corso
  • Requisiti per la progettazione ed il controllo di master (ciclo di vita)
  • Requisiti per il controllo delle copie (metadati, stampe controllate e non)
  • Misure tecnologiche richieste per garantire l’integrità e le firme elettroniche delle registrazioni:
    • Gestione accessi
    • Regole per le password
    • Audit trail
    • Backup
    • Time stamping
  • Requisiti per specifiche tipologie di registrazioni:
    • Procedure
    • Training
    • Change
    • Deviazioni
    • Audit
    • Azioni correttive
  • Domande e risposte
  • Questionario di verifica dell’apprendimento
  • Scheda di valutazione dell’evento formativo

Si ricorda che le iscrizioni chiudono 7 giorni lavorativi prima dell’evento


POLICY DI CANCELLAZIONE
Non è possibile annullare gratuitamente la propria iscrizione dopo il ricevimento della email di CONFERMA dell’evento. Trascorso tale termine, sarà addebitata l’intera quota di iscrizione.
L’eventuale disdetta di partecipazione dovrà essere comunicata in forma scritta.
In qualsiasi momento sarà possibile sostituire il nominativo dell’iscritto con altro nominativo purchè questo venga comunicato via posta elettronica almeno 1 giorno prima della data dell’evento.

Contamination Control Strategy (CCS): chiarimenti e suggerimenti del PDA

Nel febbraio del 2023 la Parenteral Drug Association (PDA) ha pubblicato un nuovo technical report (n°90) per supportare le aziende farmaceutiche nell’implementazione di una CCS (Contamination Control Strategy) aziendale di successo che individui i potenziali rischi di contaminazione legati ad ogni processo e promuova il miglioramento continuo.

Secondo il PDA, le misure di controllo della contaminazione sono già da decenni un elemento fondamentale delle GMP nella produzione di prodotti farmaceutici, ma fino ad oggi sono state sempre valutate separatamente, senza tenere conto della loro interdipendenza. Per questo, il Technical report n°90, propone un approccio olistico dell’argomento, cioè un approccio che vede il sistema nella sua interezza.

Il documento si compone di 14 sezioni e cinque Appendix e si focalizza sul controllo della contaminazione microbica e di particelle estranee nella produzione di farmaci sterili e non sterili. Il documento non prende in considerazione il packaging secondario e terziario e la contaminazione chimica, inclusa la cross – contamination.

Da dove partire

Alla base della CCS, secondo il report, ci sono: la conoscenza scientifica del processo, la consapevolezza del personale (cioè la Cultura della Qualità, che deve essere mantenuta promuovendo una campagna continua di consapevolezza sui controlli della contaminazione) e il Quality Risk Management, strumento che permette di identificare e valutare i rischi per prevenire e controllare la contaminazione.

I Contamination Control così individuati, sono validati e monitorati ed il Sistema di Qualità (investigazioni, change control, CAPA, trend) fornisce gli strumenti per perfezionare e migliorare continuamente i controlli e rispondere a eventi imprevisti.

Elementi della Contamination Control Strategy (fonte “Technical Report No. 90 di PDA” )

Le macroaree per l’implementazione della CCS 

All’interno delle sezioni, le macroaree da valutare per l’implementazione di un CCS sono:

  • Progettazione del processo (controllo del potenziale ingresso di contaminanti durante il processo);
  • Progettazione delle strutture e delle utilities (aree classificate, segregazione fisica, flussi del personale, del materiale e dei rifiuti, Cleaning e disinfezione, acque e vapori, HVAC);
  • Materie prime (proprietà, storia del fornitore, utilizzo nel processo, manipolazione, stoccaggio, campionamento, analisi);
  • Controlli ambientali;
  • Training e qualifiche al personale (aspetti di microbiologia di base, igiene personale, vestizione, classificazione delle aree, comportamento);
  • Equipment design (sistemi chiusi, superfici lisce e facilmente pulibili, interlock, stoccaggio equipment puliti, allarmi, single use systems, manutenzione);
  • Contenitori e chiusure dei prodotti.

Il report prevede, inoltre, una sezione per il Sistema di Qualità, che definisce la struttura che guida il corretto funzionamento di tutti gli aspetti della CCS, soffermandosi su trend, KPIs, investigazioni, CAPA, Change Control, QRM, Quality Agreement e Quality Control, e Appendix con esempi pratici.

La review periodica della CCS

A chiusura, la PDA raccomanda la revisione periodica della CCS (preferibilmente ogni anno) a cura di un team multidisciplinare, al fine di:

  • assicurare che la strategia sia costantemente allineata con i processi e gli standard richiesti, soprattutto nell’ottica dell’adozione di nuove tecnologie;
  • monitorare l’efficacia del controllo della contaminazione, tenendo conto dei trends, dei change control, delle deviazioni e delle validazioni effettuate.

Secondo l’Annex 1 infatti, “la CCS dovrebbe considerare tutti gli aspetti del controllo della contaminazione con una revisione continua e periodica che conduca ad aggiornamenti appropriati all’interno del sistema di qualità farmaceutica. Le modifiche ai sistemi in vigore dovrebbero essere valutate per eventuali impatti sulla CCS prima e dopo l’attuazione”.


COME POSSIAMO AIUTARTI

I nostri esperti altamente qualificati sono pronti a collaborare con la tua azienda, offrendo servizi di consulenza e supporto specializzati per la definizione e l’implementazione di una robusta Contamination Control Strategy.
La nostra competenza si estende anche alla gestione completa della formazione GxP, attraverso un ricco calendario di eventi o con l’organizzazione di sessioni in-house.
Grazie ad un approccio dedicato siamo pronti a supportarti in ogni passo del percorso per raggiungere la compliance.

A cura della Dr.ssa Martina Ugolini, GxP Compliance Expert di Adeodata S.r.l.

Gestione dei software GxP critici in accordo alle normative vigenti

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A chi si rivolge

Il corso è indirizzato a tutto il personale che desidera approfondire i processi di gestione e mantenimento dei sistemi computerizzati in accordo alle linee guida di riferimento. Si consiglia la partecipazione a chi ha già frequentato il corso base CSV.

Programma

Durante la giornata verranno presi in esame i processi per la gestione dei sistemi computerizzati GxP critici con riferimento alle richieste regolatorie e alle indicazioni delle linee guida GAMP5 e relative GPG di approfondimento.
Particolare focus verrà dato ai processi più significativi in ottica di mantenimento dello stato di convalida (change control, backup e restore,sicurezza, periodic review).

Principali argomenti in agenda

  • Presentazione del docente ed introduzione al corso
  • La fase di mantenimento dei sistemi:
    • impostare i servizi di supporto
    • i contratti
  • I processi per il mantenimento dei sistemi computerizzati GxP critici:
    • sorveglianza delle prestazioni
    • incident e CAPA
    • change control
    • configuration management
    • riparazioni
    • backup e restore
    • disaster recovery e business continuity
    • sicurezza logica e fisica
    • amministrazione del sistema
    • archiviazione
    • periodic review
  • Domande e risposte
  • Questionario di verifica dell’apprendimento
  • Scheda di valutazione dell’evento formativo

Si ricorda che le iscrizioni chiudono 7 giorni lavorativi prima dell’evento


POLICY DI CANCELLAZIONE
Non è possibile annullare gratuitamente la propria iscrizione dopo il ricevimento della email di CONFERMA dell’evento. Trascorso tale termine, sarà addebitata l’intera quota di iscrizione.
L’eventuale disdetta di partecipazione dovrà essere comunicata in forma scritta.
In qualsiasi momento sarà possibile sostituire il nominativo dell’iscritto con altro nominativo purchè questo venga comunicato via posta elettronica almeno 1 giorno prima della data dell’evento.

FOCUS RISK ASSESSMENT – QRM in Quality Assurance

Questo webinar fa parte di un pacchetto

A chi si rivolge

L’incontro è indirizzato alle figure appartenenti alla funzione Quality Assurance e ai Responsabili di Funzione​.

Programma

L’incontro mira a fornire ai partecipanti una base per l’applicazione di concetti legati al rischio di qualità e di tecniche di risk analysis su items di gestione della funzione Quality Assurance. ​

Verranno proposti esempi di applicazione QRM su cambi, non conformità, CAPA e autoispezioni.

Si ricorda che le iscrizioni chiudono 7 giorni lavorativi prima dell’evento

Principali argomenti in agenda

  • Presentazione del docente ed introduzione al corso​
  • Cenni al QRM e alle tecniche di risk analysis​
  • Valutazione di un cambio​
  • Valutazione della criticità di una NC/reclamo​
  • Applicabilità della CAPA​
  • Gestione delle autoispezioni​
  • Esempi​
  • Questionario di verifica dell’apprendimento​
  • Scheda di valutazione dell’evento formativo​

POLICY DI CANCELLAZIONE
Non è possibile annullare gratuitamente la propria iscrizione dopo il ricevimento della email di CONFERMA dell’evento. Trascorso tale termine, sarà addebitata l’intera quota di iscrizione.
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Medical Device: le criticità riscontrate dalle Warning Letter per il FY 2023

Nel periodo 2017-2022, il numero di Warning Letter inviate alle aziende produttrici di Medical Device è rimasto relativamente basso. Questa tendenza è proseguita anche nell’anno fiscale 2023, sebbene il numero di Warning Letter sia leggermente aumentato, rispetto ai periodi comparabili precedenti (Tab1).

Anno fiscaleNumero di WL
201711
201818
201913
202021
202116
202217
202324
Tabella 1

E’ difficile analizzare le non conformità più frequenti del settore Medical Device poichè il numero di Warning Letter è relativamente basso. Tuttavia, la classifica vede le prime posizioni occupate dalle carenze rilevate nei seguenti ambiti:

  1. Design Controls (21 CFR 820.30) e CAPA (21 CFR 211.100)
  2. Convalida di processo (21 CFR 820.75) e reclami (21 CFR 820.198)
  3. Controlli degli acquisti (21 CFR 820.50)

Conclusioni

Nonostante a causa del numero limitato di Warning Letters sia complicato compilare un elenco esauriente delle carenze, le prime tre posizioni mostrano una continuità di problematiche ben note. La gestione delle CAPA, a lungo in testa alle classifiche, conserva la sua posizione primaria anche nell’anno fiscale 2023, insieme alle carenze nei “Design Controls” (21 CFR 820.30). Nel corso degli anni precedenti, le carenze nel design hanno costantemente occupato le prime tre posizioni, così come quelle nei “Complaint Files” (21 CFR 820.198) e nella “Process Validation” (21 CFR 820.75).

Perchè così poche Warning Letter?

La domanda sorge spontanea: perché così poche Warning Letter negli ultimi anni? Nel primo decennio degli anni 2000, il numero oscillava intorno al centinaio di lettere l’anno.
È l’industria dei dispositivi medici ad essere notevolmente migliorata? Forse sì, ma è probabile che l’approccio integrativo adottato dalla FDA abbia anch’esso un impatto significativo. FDA infatti risponde direttamente alle lettere inviate dalle aziende ispezionate in seguito a un avviso 483, interagendo con le stesse e, in cambio, emettendo un minor numero di Warning Letter.

Ispezioni AIFA e FDA: come prepararle e gestirle al meglio

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A chi si rivolge

Il corso è indirizzato a tutte le figure professionali di un’azienda che sono coinvolte nell’organizzazione e nella conduzione di ispezioni regolatorie di terza parte.

Programma

Le ispezioni regolatorie rappresentano da sempre una sfida per l’azienda: una sfida a dimostrare il grado di compliance dei propri processi e della propria documentazione, una sfida a superare l’ispezione limitando il numero di osservazioni, e considerando queste ultime come opportunità per il miglioramento.​

I corpi ispettivi storicamente più noti sono l’AIFA e l’FDA. Questo seminario si propone di trasferire ai partecipanti gli skills di base per preparare un’ispezione e per condurla nella maniera più corretta.

Obiettivi

  • Conoscere la natura dell’Autorità Regolatoria e i suoi requisiti (AIFA ed FDA)
  • Apprendere a pianificare un audit e a predisporsi all’ispezione
  • Imparare a gestire la conclusione e il follow-up di un audit di terza parte

Principali argomenti in agenda

  • Presentazione dei docenti e introduzione al corso
  • Che cos’è l’AIFA​
  • Conoscere i requisiti
  • ​Formare ed informare il personale​
  • Predisporre la documentazione ed i locali per l’ispezione​
  • La documentazione da inviare prima dell’ispezione​
  • La riunione di apertura​
  • Cosa fare e non fare durante un’ispezione​
  • La riunione di chiusura​
  • Osservazioni e CAPA plan​
  • Esempi di osservazioni AIFA​
  • Organizzazione dell’FDA​
  • Programma ispezioni internazionali​
  • Discussione finale con l’ispettore: FDA 483/EIR​
  • Come rispondere ad un FDA-483​
  • Domande e risposte​
  • Questionario di verifica

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POLICY DI CANCELLAZIONE
Non è possibile annullare gratuitamente la propria iscrizione dopo il ricevimento della email di CONFERMA dell’evento. Trascorso tale termine, sarà addebitata l’intera quota di iscrizione.
L’eventuale disdetta di partecipazione dovrà essere comunicata in forma scritta.
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Conseguenze d’una analisi del rischio inadeguata: la Warning Letter FDA

L’esecuzione di una efficace analisi del rischio è di fondamentale importanza per gestire correttamente gli eventuali reclami ed implementare un piano CAPA adeguato.
Analisi inaccurate posso portare ad azioni tardive, con strascichi e conseguenze anche di lungo periodo, come riporta la seguente Warning Letter FDA.

Dalla prima analisi del rischio all’azione di richiamo

Nel Giugno 2016, la Medtronic Inc. – produttrice di dispositivi medici per pazienti diabetici e cardiopatici – eseguì una procedura di analisi del rischio in risposta a molteplici reclami.
Tali reclami riguardavano il malfunzionamento o la rottura degli anelli di sicurezza presenti all’interno di una pompa di insulina, commercializzata per pazienti diabetici.
L’analisi stabilì che i dispositivi necessitavano di un nuovo design, provvisto di un anello più robusto.
Allo stesso tempo, tuttavia, classificò come “improbabile” il rischio di gravi conseguenze per la salute connesso a questo tipo di guasti – e quindi non sufficiente a giustificare correzioni o azioni di richiamo dei prodotti.

Negli anni seguenti, di fronte ad un crescente numero di reclami, l’azienda avviò altre volte delle CAPA che includevano nuove analisi del rischio, e di nuovo concluse che procedure di recall non erano necessarie.
Inoltre, la direzione inizialmente preparò una comunicazione alla clientela riguardo al rischio di danneggiamento degli anelli di sicurezza, ma in un secondo momento decise di non effettuare quella comunicazione.
Solamente nel 2019, l’azienda decise di provvedere al richiamo dei prodotti distribuiti.
Tuttavia, nel periodo tra la prima analisi di rischio e l’effettiva azione di richiamo – più di tre anni – l’azienda ricevette un grosso numero di reclami, molti dei quali segnalati ad FDA come MDR (Medical Device Reporting). Per inciso, le cifre citate da FDA parlano di più di 74.000 reclami e più di 57.000 segnalazioni.

Ciò finì per attrarre l’attenzione dell’Autorità statunitense, che avviò un’ispezione il 6 Giugno del 2021, durata un mese.

L’ispezione e l’ analisi del rischio di FDA

FDA condusse una propria valutazione del rischio, con esito diverso rispetto a quella condotta dall’azienda nel 2016. Di conseguenza dichiarò quest’ultima non appropriata – e dichiarò non appropriate anche le misure prese in risposta.
L’Autorità indicò infatti che il metodo usato dall’azienda per il calcolo del rischio portava ad una sottostima della probabilità di danni alla salute.
Tuttavia, l’azienda aveva nel frattempo aggiornato – due volte – la propria procedura di analisi del rischio, modificando la formula usata per calcolarlo.
Ebbene, gli ispettori valutarono come inadeguati entrambi gli aggiornamenti.

Essi ritennero, infatti, troppo ampi i limiti parametrici di alcune classi di rischio: cosa che avrebbe portato a classificare alcuni rischi in classi inferiori rispetto a quanto opportuno. Espressero quindi la loro valutazione nelle osservazioni compiute al termine dell’ispezione.
L’azienda rispose dichiarando di aver basato i parametri della matrice di rischio su calcoli eseguiti a partire del tasso di mortalità da diabete di tipo 1.
FDA ritenne questa risposta inadeguata perché trascurava le altre possibili conseguenze gravi per la salute dei pazienti affetti da questa patologia.

Inoltre, gli ispettori notarono che, dopo le revisioni, la formula di calcolo del rischio si basava sul numero totale di prodotti spediti, anziché sul numero di prodotti effettivamente usati.
Naturalmente, i prodotti non attualmente in uso non possono generare reclami. La formula considerava di fatto tutti i dispositivi inutilizzati come conformi – laddove potenzialmente alcuni di essi non lo erano. Restituiva quindi una probabilità di malfunzionamento inferiore a quella effettiva.

Le non conformità dell’azione di recall

Quando l’azienda attivò la procedura di recall nel 2019, avvisò i propri clienti di controllare le loro pompe di insulina. Essi avrebbero dovuto verificare che gli anelli di sicurezza fossero integri. In caso avessero notato dei danni a questi anelli, avrebbero dovuto contattare l’azienda per ricevere una pompa sostitutiva.
Queste nuove pompe avevano una nuova progettazione, caratterizzata da un diverso anello di sicurezza – più robusto – in grado di prevenire questo tipo di rischio.

Tuttavia, l’azienda informò i propri clienti che, in caso non avessero notato alcun danno agli anelli di sicurezza, avrebbero dovuto continuare ad usare la vecchia pompa, senza ricevere una sostituzione.
FDA ritenne che questa decisione finì per compromettere l’efficacia del piano di recall. Secondo l’Autorità statunitense, infatti, l’azienda lasciò sul mercato molteplici dispositivi progettati col vecchio design e soggetti ad un rischio inaccettabile.

L’analisi del rischio dei nuovi dispositivi

L’azione di recall si inseriva all’interno di un piano CAPA più ampio. Esso prevedeva – tra le altre cose – una valutazione dell’efficacia delle pompe di nuova progettazione.
L’azienda confrontò il tasso di reclami delle pompe di insulina vecchie e il tasso di reclami di quelle nuove. Considerò soddisfacente l’esito del confronto e chiuse l’azione CAPA nell’ottobre del 2020.

Anche in questo caso, gli ispettori rilevarono una non-conformità. Il numero dei reclami ricevuti dall’azienda dopo l’introduzione delle nuove pompe, infatti, era sì inferiore rispetto a prima, ma rappresentava comunque una quantità rilevante.
Come da requisito, FDA si attendeva una rivalutazione dell’efficacia del piano CAPA da parte dell’azienda, che invece non era avvenuta.


Fonte:

Gestione della Qualità: ruolo e compiti del Responsabile QA

A chi si rivolge

Il corso è progettato per rispondere alle esigenze di personale e responsabili QA di aziende farmaceutiche, produttrici di API e cosmetiche: per chi già ricopre la funzione e per chi si prepara a ricoprirne il ruolo. L’incontro risulterà di sicura utilità per tutti i professionisti e manager che desiderano approfondire il ruolo e le responsabilità affidate al QA Manager.

Programma

Una giornata interamente dedicata alla figura del QA Manager, una delle funzioni pilastro delle aziende del settore farmaceutico e di tutte le aziende certificate ISO 9001:2015.

Considerata l’evoluzione che la figura del QA Manager ha subito negli anni, le responsabilità e i compiti assegnati al Responsabile della Qualità si sono pian piano modificati acquisendo una sempre maggiore sfumatura interdisciplinare e manageriale all’interno dell’azienda.

Durante l’incontro saranno esposte in modo completo e approfondito le competenze tecniche indispensabili per la gestione efficace, il mantenimento e il miglioramento del Sistema di Qualità e saranno potenziate le conoscenze di gestione manageriale dei partecipanti.

Il docente, forte della sua esperienza nel settore, saprà fare chiarezza sulla corretta ripartizione delle responsabilità tra QA Manager e QP, argomento fonte di dibattito e confronto.

Obiettivi

  • Confrontarsi sulle responsabilità GMP e sui compiti professionali del QA Manager
  • Aggiornarsi sulle competenze per la gestione, il mantenimento e il miglioramento del Sistema di Qualità
  • Approfondire le competenze trasversali di comunicazione e management utili a facilitare la collaborazione all’interno dell’azienda

Principali argomenti in agenda

  • Requisiti normativi
  • Il ruolo del Responsabile QA e le sue responsabilità
  • Attitudine al problem solving e approcci metodologici
  • Il profilo di competenza: soft skills e attitudini
  • Elementi base per una corretta comunicazione interna
  • Gli indicatori di processo”KPIs” di qualità:
    • non conformità interne
    • reclami
    • CAPA
    • cambi
    • auto-ispezioni
  • Esercitazioni

Si ricorda che le iscrizioni chiudono 7 giorni lavorativi prima dell’evento


POLICY DI CANCELLAZIONE
Non è possibile annullare gratuitamente la propria iscrizione dopo il ricevimento della email di CONFERMA dell’evento. Trascorso tale termine, sarà addebitata l’intera quota di iscrizione.
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chi siamo

Warning Letter: l’importanza delle CAPA e di una corretta investigazione degli OOS

Alcune aziende ritengono erroneamente che le CAPA (corrective action and preventive action) siano la conseguenza solo di deviazioni.

Una recente Warning Letter FDA fa invece il punto proprio su questo argomento.

Un’azienda farmaceutica indiana produttrice di farmaci iniettabili sterili e di medicinali solidi ha infatti condotto le investigazioni per OOS e reclami senza prevedere un CAPA plan. Comportamento prontamente evidenziato da FDA.

Questo quanto accaduto.

Caso 1

Il 29 giugno 2019, il test di un lotto di compresse ha ottenuto risultati OOS. L’indagine di Fase I ha confermato il risultato OOS iniziale senza identificare alcuna root cause.
Inoltre, non è stata eseguita un’analisi approfondita di un picco cromatografico sconosciuto osservato accanto al picco dell’impurezza nell’esame HPLC.

Il picco cromatografico è stato attribuito alla contaminazione del campione o ad un problema del carico della colonna HPLC, senza documentazione a supporto.
Nessuno sforzo è stato fatto per determinare se il campione era effettivamente contaminato e non è stato segnalato alcun malfunzionamento della macchina.
L’analista ha anche riferito che la colonna era stata lavata correttamente. Sulla base dell’indagine, il picco non si è ripresentato durante le analisi di prova.

Durante l’indagine di Fase II, la colonna HPLC è stata ricondizionata.
Senza alcuna spiegazione del razionale, il 9 luglio 2019 il lotto è stato ritestato utilizzando la colonna ricondizionata. §
I tre lotti rispettavano le specifiche ma il lotto che aveva dato il risultato OOS iniziale non è stato ritestato.
Successivamente, il lotto incriminato è stato nuovamente testato utilizzando una nuova preparazione del campione con la colonna ricondizionata. Tuttavia, quest’ultima analisi cromatografica è stata interrotta: secondo quanto riferito, si è verificato un errore di comunicazione del sistema.
L’azienda ha nuovamente ricondizionato la colonna HPLC lavandola.
Il lotto è stato rianalizzato dopo che la colonna HPLC è stata ricondizionata più volte.
Il campione rientrava nelle specifiche dunque il prodotto è stato rilasciato.

Non è stata fornita una giustificazione scientifica sufficiente a dimostrare che la colonna HPLC era la causa principale dell’OOS originale.
Mancava inoltre la spiegazione del picco cromatografico.
L’indagine non è chiarisce il motivo per cui il campione originale non è stato rianalizzato utilizzando una nuova colonna HPLC per escludere la contaminazione del campione come causa principale. Mancavano anche informazioni sulla cronologia e sull’utilizzo della colonna HPLC e una valutazione del metodo analitico e delle prestazioni della colonna dell’apparecchiatura.

Caso 2

L’azienda ha ottenuto risultati OOS in tre diversi lotti attribuendone la causa a errori analitici o di preparazione della soluzione e rilasciando poi i lotti.

In tutte e tre le indagini, l’azienda ha attribuito la causa dell’OOS senza una giustificazione scientifica. Gli analisti hanno ripetuto il training per evitare il ripetersi di errori.

Tuttavia mancavano i dettagli del CAPA plan e la misurazione dell’efficacia delle azioni implementate.

Caso 3

Il 2 ottobre 2019, un reclamo ha riferito un problema con delle fiale di vetro.
Durante la produzione di questo lotto è stata avviata una deviazione non pianificata a causa di diverse fiale che mostravano difetti di tenuta.
Circa un’ora dopo l’inizio dell’operazione di riempimento sono stati osservati problemi con la chiusura delle fiale.
Secondo l’indagine svolta a seguito del reclamo, si è verificato un guasto della macchina sigillatrice durante la fabbricazione del prodotto e “potrebbe esserci la probabilità che alcune fiale con sigillatura allentata siano passate inosservate durante l’ispezione visiva“.
Nonostante questo il lotto è stato rilasciato.

Nonostante l’indagine sia stata condotta, la risposta resta comunque inadeguata perchè il rilascio del lotto non è giustificato e non si fa alcun riferimento alle fiale riempite prima di notare il guasto.

Caso 4

L’azienda ha ricevuto diversi reclami da parte dei consumatori legati alla presenza di particelle estranee nel prodotto.
L’indagine ha concluso, senza prove scientifiche, che la causa principale era correlata al cattivo uso del prodotto da parte dell’utente finale.
L’azienda ha esaminato il farmaco senza riscontrare problemi, tuttavia ha utilizzato un lotto diverso da quello segnalato dai consumatori.

Richieste FDA

A seguito di quanto riscontrato, FDA ha chiesto all’azienda di fornire:

  • Una valutazione completa del sistema di indagine di deviazioni, discrepanze, reclami, risultati OOS con un piano d’azione dettagliato per ottimizzare questo sistema.
  • Un piano di azione per i lotti indicati nella Warning Letter con valutazione retrospettiva.
  • Una valutazione e un piano di miglioramento per la gestione delle CAPA.
  • Una strategia manageriale per proteggere i pazienti e garantire la qualità dei farmaci.
  • Una valutazione retrospettiva di tutti i risultati OOS.
  • Un remediation plan per la gestione e l’investigazione degli OOS.

Come accade sempre più spesso, FDA suggerisce all’azienda di avvalersi di un consulente esperto per raggiungere la compliance GMP.


Fonte:

FDA’s Warning Letter to Shilpa Medicare Limited

Warning Letter: cosa succede se un prodotto esce dall’azienda prima del rilascio

Un’azienda farmaceutica americana, la Kalchem International, Inc., ha fatto uscire dall’azienda un prodotto farmaceutico da banco tre giorni prima di ricevere il certificato di analisi contenente i test sull’API da parte del laboratorio terzista.

Il prodotto risultava inoltre rilasciato il 17 dicembre mentre il batch record era stato rivisto solo il 23 dicembre.

Questo è ciò che è emerso durante l’ispezione FDA.

In risposta, l’azienda si è impegnata a eseguire una revisione completa e tempestiva del lotto prima del rilascio del prodotto e della spedizione ai clienti.
Questa risposta è apparsa però inadeguata perchè mancante delle CAPA che assicurano che tutti i lotti siano rivisti prima del rilascio.

FDA, nella Warning Letter inviata, ha quindi richiesto:

  • Una lista delle specifiche utilizzate per analizzare ogni lotto prima della decisione sul lotto: action plan e timeline, test sui retain samples, elenco dei risultati ottenuti dai test…
  • Una valutazione delle pratiche di laboratorio, delle procedure, dei metodi, della strumentazione, della documentazione e delle competenze del personale.
  • Una valutazione e un remediation plan per assicurare l’efficace funzionamento della Quality Unit: SOP robuste, batch record review, investigazioni, ecc.

Queste violazioni sono considerate gravi anche alla luce del fatto che un’ispezione del 2017 aveva già sottolineato carenze procedurali e operative.

FDA ha raccomandato all’azienda di avvalersi dell’aiuto di un consulente GMP per raggiungere la compliance e rimediare alle carenze riscontrate in fase ispettiva.


Fonte

Warning Letter