La posizione di FDA sulla convalida concorrente

La FDA Guidance for Industry on process validation include un breve paragrafo riguardante la convalida concorrente. Nel testo si afferma che questo tipo di approccio alla convalida debba essere utilizzato solo in casi rari, se per esempio i prodotti sono fabbricati di rado o se è necessaria una fornitura rapida sul mercato.
La posizione dell’Annex 15 delle EU GMP è allineata a quella di FDA: la convalida concorrente è da utilizzarsi solo in circostanze eccezionali qualora il rapporto rischio- beneficio per il paziente sia così alto da rendere accettabile di non completare il programma di convalida prima dell’inizio della produzione. La decisione di utilizzare questo approccio alla convalida non solo deve essere giustificato e documentato, ma anche approvato da personale autorizzato.

Una recente Warning Letter a un produttore americano di compresse sottolinea la posizione di FDA sulla convalida concorrente.

La Warning Letter e la convalida concorrente

A seguito di un’ispezione FDA, un produttore americano di compresse, la Allay Pharmaceuticals, ha ricevuto una Warning Letter da cui si evince che il processo di miscelazione non era stato convalidato adeguatamente e mancavano dati a dimostrazione dell’omogeneità del prodotto durante la produzione.
Inoltre durante l’ispezione erano stati raccolti 3 campioni di compresse, due dei quali dai lotti di convalida. Tutti i campioni sono risultati sottodosati e uno di essi non uniforme.

Controlli appropriati e una buona conoscenza dei propri processi sono fattori essenziali per assicurare la sicurezza e l’efficacia del prodotto. Il processo di miscelazione è uno step critico nella produzione di forme solide orali: una gestione inadeguata delle miscele può portare a segregazione, aumentare i livelli di umidità, causare aggregazione di particolato ecc. Nel caso specifico, l’uniformità del contenuto del prodotto rappresentava un elemento critico, importante per prevenire il rischio che i pazienti assumessero una dose eccessiva o insufficiente di principio attivo.

In risposta alla lettera, l’azienda ha annunciato la sua intenzione di condurre una convalida concorrente per ottenere dati sufficienti a valutare il comportamento del prodotto.

La risposta è stata ritenuta inadeguata perchè non ha fornito dati sufficienti a mostrare dove si verificava la variabilità all’interno del processo e come questa variabilità fosse stata controllata prima di rieseguire la convalida. Inoltre l’azienda non ha fornito il protocollo di convalida revisionato.
L’utilizzo della convalida concorrente è risultato inappropriato perchè l’azienda non sembrava avere un grado di conoscenza sufficiente della variabilità di processo; senza considerare che si tratta di un approccio riservato a casi eccezionali.

Questi errori indicano la mancanza di un programma adeguato per il controllo di processo al fine di garantire operazioni di produzione robuste e qualità costante del farmaco.

Le richieste di FDA

L’azienda dovrà quindi fornire ad FDA:

  • Un’analisi basata sui dati e scientificamente valida che identifichi tutte le fonti di variabilità comprese, ma non limitate a, materie prime e passaggi manuali. La valutazione della capacità di ogni fase del processo di produzione e le CAPA necessarie a ridurre la variabilità di processo.
  • Un riepilogo dettagliato del programma di convalida per garantire il controllo durante il ciclo di vita del prodotto, insieme alle procedure associate. L’azienda dovrà descrivere il programma per la qualifica delle performance di processo e il monitoraggio continuo delle variazioni intra-batch e inter-batch per garantire uno stato di controllo continuo.
  • Una timeline per l’esecuzione della PQ.
  • I protocolli di convalida e le procedure per la qualifica di macchinari e strutture.

Come accade sempre più di frequente, FDA ha inoltre consigliato all’azienda di assumere un consulente specializzato per correggere le violazioni e riacquisire la compliance GMP. Consiglia inoltre di rivedere la Guidance for Industry sulla convalida di processo come punto di partenza per risolvere i problemi sopradescritti.


Fonti

FDA Guidance for Industry on process validation

Annex 15 EU GMP

Warning Letter to Allay Pharmaceuticals.

Dalla WHO arrivano le GMP per la fase di sviluppo farmaceutico

Considerata l’emergenza sanitaria in atto e la necessità di sviluppare prodotti medicinali in modo rapido, la WHO ha pubblicato una nuova linea guida sulle GMP per i lotti di sviluppo, i lotti pilota e i dati di stabilità presentati nei dossier per l’autorizzazione all’immissione in commercio.

Al momento non esistono altre linee guida che trattano l’argomento, sebbene i dati raccolti da questi lotti impattino la stabilità, la convalida di processo e lo sviluppo dei metodi analitici di un prodotto.

La deadline per i commenti è stata fissata al 6 gennaio 2021.

Scopo e campo di applicazione

Il focus del documento è sulla formulazione e lo sviluppo farmaceutico ma i principi descritti possono essere tenuti in considerazione anche in aziende differenti, quali quelle per la produzione di dispositivi medici.
Lo scopo è quello di fornire una guida GMP alle strutture di R&D.
La linea guida mira inoltre a garantire che siano seguiti i sistemi corretti, assicurando l’adeguatezza, l’affidabilità e la qualità di prodotti, processi, procedure e dati.

La linea guida si applica alle strutture di R&D per medicinali prodotti da:

  • sintesi chimica
  • estrazione
  • coltura cellulare o fermentazione
  • fonti naturali
  • combinazione dei processi sopra riportati

Copre inoltre lo sviluppo di procedure e processi destinati al trasferimento e all’uso nei dossier per l’autorizzazione AIC, convalida del processo, attività correlate a TOT (Transfer of Technology), convalida, controllo qualità, attività di laboratorio.

Sono esclusi dalla trattazione vaccini, sangue/plasma/cellule e derivati, radiofarmaci, gas medicali e prodotti per la terapia genica.

La WHO ha precedentemente emesso anche una nuova linea guida sulle GMP per gli IMPs che fa specifico riferimento ai prodotti per gli studi clinici.

A causa della natura del lavoro di ricerca e delle crescenti aspettative di conformità agli standard di produzione, è previsto che la guida si applichi sulla base della valutazione del rischio, in modo crescente. Il rigore delle GMP dovrebbe aumentare man mano che il processo procede dal lavoro di ricerca iniziale alle fasi finali di sviluppo e formulazione.

Sistema qualità

Come previsto anche dal Volume 4 delle EU GMP, nel documento si richiede che vi sia un sistema di gestione qualità che disponga di risorse adeguate, di un’organizzazione scritta e di procedure da seguire.
Quando si parla di risorse adeguate si fa riferimento a:

  • personale in numero sufficiente, formato e qualificato
  • spazi e locali adatti
  • attrezzature e macchinari conformi
  • materiali, contenitori ed etichette adatte
  • sistemi di stoccaggio e trasporto adeguati

Anche in questo caso, ruoli e responsabilità devono essere chiari, comunicati e implementati. Lo scopo del sistema qualità deve essere quello di garantire il miglioramento continuo e facilitare l’innovazione.
Il sistema qualità dovrebbe inoltre assicurare che:

  • istruzioni e procedure siano scritte in modo chiaro e correttamente implementate
  • vengano raccolti dati durante la produzione e il controllo qualità
  • le deviazioni siano segnalate e investigate
  • vi sia un sistema per il quality risk management
  • siano effettuati tutti i controlli necessari sulle materie prime, i prodotti intermedi e in bulk
  • si effettuino calibrazioni e convalide
  • i prodotti e i processi siano in accordo alle GMP
  • si raggiungano gli obiettivi previsti
  • ci siano procedure di pulizia convalidate
  • siano previsti test di stabilità secondo protocolli scritti
  • i dati rispettino i requisiti ALCOA +

Qualifica e convalida

Le qualifiche e le convalide necessarie devono essere identificate secondo un approccio basato sul rischio e devono essere adeguate alla fase di ricerca e sviluppo.
L’approccio utilizzato deve essere definito e documentato all’interno di un Validation Master Plan.
Le attività di qualifica e convalida effettuate devono dimostrare chiaramente che le specifiche richieste sono soddisfatte. Report e protocolli devono essere disponibili a richiesta.

Attività in outsourcing

Ampio spazio è stato dedicato alle attività in outsourcing, dividendo il capitolo in paragrafi specifici per:

  • contract giver
  • contract acceptor
  • agreement

In generale, la linea guida evidenzia la necessità di un accordo scritto tra le parti che descriva nel dettaglio le responsabilità e le attività attribuite a ciascun partner.

Interessante notare che all’interno del paragrafo dedicato all’agreement, la WHO richiede che l’accordo sia stilato da personale competente esperto di ricerca, sviluppo e GMP.
Si evidenzia poi che il contratto deve prevedere l’audit al contract acceptor.

Auto-ispezioni

Come previsto dalle EU GMP, anche in questo documento viene inserito un capitolo dedicato alle auto-ispezioni che richiede un programma scritto di self-ispection a cadenza regolare.

Le aree da coprire durante un’auto-ispezione devono includere:

  • personale
  • locali, inclusi quelli del personale
  • manutenzione
  • stoccaggio di materie prime e prodotti finiti
  • macchinari e strumenti
  • produzione e controlli in-process
  • controllo qualità
  • documentazione
  • sanitizzazione e igiene
  • qualifica e convalida
  • calibrazione degli strumenti o sistemi di misura
  • etichette
  • risultati di precedenti ispezioni

Locali e apparecchiature

Nella linea guida WHO viene data grande importanza ai requisiti per i locali e gli spazi.
Il documento sottolinea l’importanza di una corretta progettazione e di un adeguato layout al fine di minimizzare i rischi di errore e permettere la migliore pulizia per evitare contaminazione ed effetti avversi sul prodotto.

Come previsto dal capitolo dedicato alla pulizia, anche in questa sezione si richiedono procedure di pulizia dettagliate e scritte.

Un punto specifico del capitolo è riservato alle gabbie degli animali che devono essere isolate rispetto alle altre aree, con accesso separato e con un controllo dell’aria.

Per le aree di stoccaggio e magazzino si insiste molto sulla segregazione e sulla separazione dei materiali sulla base di una valutazione del rischio. Si evidenzia inoltre la necessità di utilizzare aree sicure e controllate per lo stoccaggio di prodotti radioattivi, narcotici o highly-active.

Tutti gli strumenti e i macchinari devono essere adeguatamente identificati e tarati (ove necessario). I macchinari o gli strumenti difettosi devono essere rimossi dalle aree produttive e il loro status deve essere chiaramente identificato.

Materiali

Il capitolo dedicato ai materiali si apre con la richiesta di qualifica dei fornitori. Segue il requisito di quarantena all’arrivo, secondo valutazione del rischio, e di campionamento e test in accordo alle specifiche.

I materiali, dopo risk assessment, devono essere stoccati in modo da permetterne l’adeguata segregazione e la rotazione secondo una logica di first-use/first-expire.

Una nota a parte riguarda i materiali per operazioni interne (oli, lubrificanti, detergenti, trappole, veleni) che non devono in alcun modo entrare a contatto con il prodotto e che, si suggerisce, dovrebbero garantire la riduzione del rischio per la salute.

Per quanto riguarda i materiali respinti, questi devono essere identificati in modo chiaro e segregati in aree dedicate. La loro gestione tempestiva deve essere approvata da personale autorizzato.

Documentazione

Il capitolo della linea guida dedicato alla documentazione include requisiti per specifiche, procedure, dati, etichette, standard, ricette e record.

In particolare:

  • tutta la documentazione in uso deve essere approvata e periodicamente aggiornata
  • dati, informazioni ed etichette devono essere chiari, leggibili e non fraintendibili
  • nel Laboratorio QC devono essere disponibili farmacopee, standard e range di riferimento
  • tutte le specifiche devono essere disponibili e includere le informazioni richieste
  • devono esserci istruzioni per il packaging
  • le ricette devono contenere la dimensione del lotto da produrre
  • devono esserci record per ogni lotto processato e tali record devono essere verificati, datati e firmati da un responsabile
  • tutte le SOP devono essere disponibili.

Altri capitoli

Un capitolo della linea guida è dedicato nello specifico alla sanitizzazione e all’igiene, per le quali devono essere previste procedure scritte.

Per quanto riguarda il personale, il training e il controllo qualità i requisiti previsti dalla linea guida sono equiparabili a quelli previsti dalle EU GMP.

La linea guida rimanda direttamente alla WHO Technical Report Series, No. 1019, Annex 3, Appendix 7, 2019 per la convalida di processo e all’ICH Q11 per gli aspetti relativi allo sviluppo di processo.
Alla convalida dei processi si fa riferimento con il termine process design. La process design copre il design of experiments (DoE), lo sviluppo di processo (ICH Q8), la produzione per trial clinici, lotti pilota e transfer.

Per gli studi di stabilità, il documento rimanda alla linea guida sui test di stabilità per gli API e i prodotti finiti WHO Technical Report Series, No. 1010, Annex 10, 2018.
Mentre per la convalida delle procedure analitiche si rimanda alla WHO Technical Report Series, No. 1019, Annex 3, Appendix 4, 2019.

Per quanto riguarda il Technology Transfer, nonostante sia in fase di aggiornamento, la linea guida suggerisce di fare riferimento alla WHO Technical Report Series, No. 961, Annex 7, 2011.

L’ultimo capitolo, dedicato alla convalida delle procedure di pulizia, evidenzia nuovamente il tema della valutazione del rischio e chiede di prendere in considerazione gli HBEL, la cleanability, il Maximum Safe Residue, il Maximum Safe Surface Residue e il Visible Residue Limits nell’approccio alla convalida.
Si fa inoltre riferimento alla WHO Technical Report Series, No. 1019, Annex 3, Appendix 3, 2019 e alla WHO Points to consider when including HBELs in cleaning validation, TRS XXX, Annex 2, 2021.


Fonti:

Guideline on GMP for IMPs

Warning Letter: Process Validation

Con l’entrata in vigore della linea guida FDA sulla process validation nel 2011 e con la revisione dell’Annex 15 nel 2015, il process lifecycle è diventato lo stato dell’arte quando di parla di convalida.

FDA torna a parlarne in una recente Warning Letter.

In fase di ispezione infatti, l’azienda non ha fornito i dati a dimostrazione della convalida dei processi di produzione richiesti. Inoltre la strumentazione critica utilizzata per la produzione non era qualificata.

Come risposta l’azienda ha proposto di riavviare la convalida ma non ha fornito le misurazioni necessarie ad assicurare che i processi produttivi fossero sotto controllo.
Per quanto riguarda la qualifica delle apparecchiature, l’azienda ha affermato di aver iniziato le attività di qualifica su alcuni macchinari e che avrebbe corretto le qualifiche errate di tutti i macchinari di produzione. Tuttavia non ha fornito un Master Validation Plan, protocolli di qualifica/convalida e una timeline per il completamento delle attività.

La convalida valuta la solidità del processo e il suo stato di controllo durante tutto il ciclo di vita. Ogni step del processo produttivo deve essere progettato in modo robusto, controllato adeguatamente e deve assicurare la qualità continua delle materie prime, dei materiali in lavorazione e del prodotto finito.

Non implementare correttamente la convalida di processo può condurre a una scarsa conoscenza delle variabili di processo o al mancato rilevamento di un problema, con aumento del rischio di difetti qualitativi del prodotto.

Ed è proprio ciò che è accaduto in questa azienda. FDA ha infatti raccolto 10 campioni durante l’ispezione. Sei di questi hanno mostrato problemi nella formulazione.
Controlli adeguati e conoscenza del processo produttivo sono essenziali per assicurare farmaci sicuri ed efficaci.

FDA ha suggerito di leggere la linea guida Process Validation: General Principles and Practices for general principles and approaches.
Inoltre ha richiesto:

  • un riassunto dettagliato del programma di convalida con le relative procedure che descrivesse la qualifica della performance di processo e il monitoraggio ongoing.
  • una timeline per l’esecuzione della PPQ (process performance qualification) per ciascun prodotto.
  • protocolli per la qualifica della performance di processo e per la qualifica dei macchinari e relative procedure.
  • un programma dettagliato per la progettazione, la convalida, la manutenzione, il controllo e il monitoraggio di ciascun processo produttivo al fine di assicurare il controllo ongoing.
  • una valutazione del processo di ciascun prodotto per garantire la presenza di un programma basato sui dati e scientificamente valido che identificasse e controllasse tutte le fonti di variabilità, in modo tale che i processi di produzione possano soddisfare costantemente le specifiche e gli standard di produzione appropriati (valutazione dell’idoneità delle apparecchiature per l’uso previsto, sufficienza della rilevabilità nei sistemi di monitoraggio e verifica, qualità dei materiali di input, l’affidabilità di ogni fase e controllo del processo di produzione…).

Fonte

FDA Warning Letter to RLC Labs Inc.