Warning Letter: le violazioni GMP più frequenti nel QC

Durante le ispezioni, l’area del controllo qualità è sempre nel mirino degli ispettori. Qui infatti si riscontrano frequenti violazioni alle norme GMP, come è evidente nelle numerose Warning Letter di FDA.

In questo articolo faremo un focus sulle più diffuse violazioni GMP nei laboratori di QC sulla base delle Warning Letter FDA pubblicate tra il 2017 e il 2021.
Le violazioni prese in esame fanno riferimento al 21 CFR:

Subpart I – Laboratory Controls
• 211.160 General requirements.
• 211.165 Testing and release for distribution.
• 211.166 Stability testing.

Subpart J – Records and Reports
• 211.194 Laboratory records.

Come evidente dalla tabella sotto riportata, le violazioni GMP più frequenti nell’area del controllo qualità riguardano i test di rilascio del prodotto e i test di stabilità, citati con particolare frequenza nell’ultimo anno fiscale (2021).

§211.160 General requirements (Subpart I – Laboratory Controls)

Your firm failed to establish laboratory controls that include scientifically sound and appropriate specifications, standards, sampling plans, and test procedures designed to assure that components, drug product containers, closures, in-process materials, labeling, and drug products conform to appropriate standards of identity, strength, quality, and purity.

Le violazioni descritte nelle Warning Letter in riferimento a questo paragrafo riguardano:

  • Utilizzo di metodi di prova non idonei o non convalidati senza evidenze scientifiche a supporto, in particolare per i controlli microbiologici.
  • Mancanza di specifiche di test per le ispezioni in entrata e finali. Assenza di piani di campionamento o piani di campionamento non idonei.
  • Test eseguiti secondo specifiche non idonee.
  • Change critici alle apparecchiature elettroniche nel laboratorio QC apportati in modo incontrollato. con il rischio che i dati elettronici vengano manipolati.
  • Mancanza di un appropriato monitoraggio di routine per il water system.

§211.165 Testing and release for distribution (Subpart I- Laboratory Controls)

Your firm does not have, for each batch of drug product, appropriate laboratory determination of satisfactory conformance to final specifications for the drug product, including the identity and strength of each active ingredient, prior to release.

La violazione più diffusa alla norma citata è il rilascio del prodotto finito senza test di compliance alle specifiche. In alcuni casi, anche le sostanze attive sono state rilasciate per ulteriori lavorazioni senza adeguati test di conformità.
Inoltre sono stati utilizzati metodi di test non convalidati.

§211.166 Stability Testing (Subpart I- Laboratory Controls) 

Your firm failed to establish and follow an adequate written testing  program designed to assess the stability characteristics  of drug products, and to use results of such stability testing  to determine appropriate storage conditions and expiration dates. 

Le violazioni descritte nelle Warning Letter in riferimento a questo paragrafo riguardano:

  • La mancata dimostrazione di stabilità per i metodi di test utilizzati
  • Studi di stabilità che non includono i contenitori e sistemi di chiusura in uso
  • Mancati test di stabilità microbica o sterilità dei prodotti
  • Esecuzione di studi di stabilità a breve termine; mancanza di studi a lungo termine per convalidare la shelf life dichiarata
  • Assenza di una registrazione analitica o una misurazione quantitativa delle impurezze negli studi di stabilità
  • OOS non investigati e usati per convalidare la shelf life
  • Metodi analitici per le prove di stabilità non convalidati
  • Assenza di un programma di stabilità in corso
  • Dati di studi precedenti utilizzati per giustificare la shelf life; assenza di studi di stabilità che coinvolgano l’attuale fornitore e l’attuale sito di produzione.
  • Mancanza di studi di stabilità.

§211.194 Laboratory Records (Subpart J – Records and Reports) 

Your firm failed to ensure that laboratory records included complete  data derived from all tests necessary to assure compliance with established  specifications and standards.

Le violazioni descritte nelle Warning Letter in riferimento a questo paragrafo riguardano:

  • Documentazione incompleta o mancante:  
    • OOS
    • Dati dai test falliti
    • Dati sui test microbiologici
    • Informazioni sulla shelf life degli standard
  • Uso di record non ufficiali
  • Record falsificati, dati inventati, audit trail non protetti da manipolazioni.

Come utilizzare queste informazioni

L’analisi delle Warning Letter mostra che in molti casi i requisiti di base per la conformità alle GMP nel QC non vengono rispettati.

Questo tipo di informazioni sulle violazioni ricorrenti presenti nelle Warning Letter possono essere utili non solo per prepararsi a un’imminente ispezione da parte delle Autorità ma anche per effettuare un assessment della compliance GMP del proprio sito produttivo.

Partendo dall’analisi degli errori più comuni, si può lavorare al miglioramento della propria performance e verificare la compliance e la qualità delle attività svolte, non solo nel laboratorio QC ma anche negli altri reparti aziendali.


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Warning Letter: gestione inadeguata dei record di produzione

Una corretta gestione dei record di produzione non è solo un requisito normativo, ma rappresenta anche un segnale del buon funzionamento e dell’efficacia delle funzioni di qualità all’interno di un’azienda.
L’adesione a pratiche documentali adeguate e la conformità al requisito di data integrity hanno importanza critica, come attesta una Warning Letter FDA inviata ad un produttore di API.

La Warning Letter

Gli ispettori hanno criticato l’azienda per il ruolo giocato dal suo reparto qualità. Hanno infatti individuato inadeguatezze nell’esercizio di funzioni di Quality Control e Quality Assurance, ed hanno attribuito tali inadeguatezze ad una mancata indipendenza dell’area qualità dal reparto di Produzione.

Le non conformità rilevate infatti, oltre a rappresentare delle criticità, rivelavano agli occhi degli ispettori una mancanza di autorità da parte della Quality Unit.
Ciò ha avuto come conseguenza l’impossibilità di operare in maniera affidabile e di garantire il rispetto delle buone pratiche documentali.

Il contesto normativo

All’interno della stessa lettera, FDA indica come riferimento normativo la propria linea guida: Data Integrity and Compliance with Drug CGMP.
Nel documento, viene precisato il valore «critico» del requisito di data integrity:

«La data integrity è critica attraverso tutto il ciclo di vita dei dati cGMP, incluso durante la creazione, modifica, processing, manutenzione, archivio, recupero, trasmissione e dismissione dopo la fine del periodo di ritenzione del record.»

FDA Data Integrity and Compliance With Drug CGMP Guidance for Industry, III a) “What is data integrity?”

La linea guida chiarisce inoltre le responsabilità della Quality Unit rispetto ai record GMP critici:

«I dati creati come parte di un record cGMP devono essere valutati dalla Quality Unity come parte dei criteri di rilascio (vedi 21 CFR §§ 211.22 e 212.70) e mantenuti a scopo cGMP (e.g. 21 CFR §211.180).»

FDA op. cit., §2

Le non conformità più rilevanti

Tra le principali criticità rilevate:

  • Un diario di Batch Manufacturing del reparto Produzione è stato trovato con alcune pagine strappate via;
  • Nel laboratorio R&D non ufficiale sono stati trovati diversi batch record già firmati, parzialmente compilati e privi della dicitura “Copia Controllata“;
  • Il batch record relativo a un lotto di API in distribuzione negli Stati Uniti era stato distrutto, come il relativo campione di ritenzione. FDA ha presupposto che le procedure per la conservazione degli API non erano state seguite o non esistevano del tutto.

Le misure richieste in risposta alla Warning Letter

L’Autorità americana ha richiesto diverse misure in risposta alla Warning Letter.

  • Per prima cosa, FDA ha richiesto una valutazione ed un piano di rimedio per assicurare l’effettivo funzionamento della Quality Unit. Tale valutazione deve includere alcuni punti cardine:
    • valutazione di solidità e appropriatezza delle procedure usate dall’azienda;
    • supervisione di tutte le attività operative da parte della QU;
    • review completa d’ogni lotto prima delle decisioni della QU a riguardo;
    • supervisione ed approvazione delle investigazioni e adempimento di tutti gli altri doveri della QU per assicurare efficacia, qualità e purezza di tutti i prodotti.
  • L’Autorità ha chiesto inoltre di verificare come l’Alta Direzione supporti la Quality Assurance. In particolar modo ha richiesto di verificare se essa fornisce risorse adeguate per affrontare tempestivamente i problemi via via emersi.
  • Infine, FDA ha richiesto una valutazione completa dei sistemi di documentazione usati nei reparti di Produzione e Laboratorio, in modo da determinare dove la documentazione sia insufficiente. Questa valutazione deve includere un piano CAPA per correggere le pratiche di documentazione dell’azienda ed assicurare che tutti i record possiedano le caratteristiche ALCOA.

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Fonte:

Conseguenze d’una analisi del rischio inadeguata: la Warning Letter FDA

L’esecuzione di una efficace analisi del rischio è di fondamentale importanza per gestire correttamente gli eventuali reclami ed implementare un piano CAPA adeguato.
Analisi inaccurate posso portare ad azioni tardive, con strascichi e conseguenze anche di lungo periodo, come riporta la seguente Warning Letter FDA.

Dalla prima analisi del rischio all’azione di richiamo

Nel Giugno 2016, la Medtronic Inc. – produttrice di dispositivi medici per pazienti diabetici e cardiopatici – eseguì una procedura di analisi del rischio in risposta a molteplici reclami.
Tali reclami riguardavano il malfunzionamento o la rottura degli anelli di sicurezza presenti all’interno di una pompa di insulina, commercializzata per pazienti diabetici.
L’analisi stabilì che i dispositivi necessitavano di un nuovo design, provvisto di un anello più robusto.
Allo stesso tempo, tuttavia, classificò come “improbabile” il rischio di gravi conseguenze per la salute connesso a questo tipo di guasti – e quindi non sufficiente a giustificare correzioni o azioni di richiamo dei prodotti.

Negli anni seguenti, di fronte ad un crescente numero di reclami, l’azienda avviò altre volte delle CAPA che includevano nuove analisi del rischio, e di nuovo concluse che procedure di recall non erano necessarie.
Inoltre, la direzione inizialmente preparò una comunicazione alla clientela riguardo al rischio di danneggiamento degli anelli di sicurezza, ma in un secondo momento decise di non effettuare quella comunicazione.
Solamente nel 2019, l’azienda decise di provvedere al richiamo dei prodotti distribuiti.
Tuttavia, nel periodo tra la prima analisi di rischio e l’effettiva azione di richiamo – più di tre anni – l’azienda ricevette un grosso numero di reclami, molti dei quali segnalati ad FDA come MDR (Medical Device Reporting). Per inciso, le cifre citate da FDA parlano di più di 74.000 reclami e più di 57.000 segnalazioni.

Ciò finì per attrarre l’attenzione dell’Autorità statunitense, che avviò un’ispezione il 6 Giugno del 2021, durata un mese.

L’ispezione e l’ analisi del rischio di FDA

FDA condusse una propria valutazione del rischio, con esito diverso rispetto a quella condotta dall’azienda nel 2016. Di conseguenza dichiarò quest’ultima non appropriata – e dichiarò non appropriate anche le misure prese in risposta.
L’Autorità indicò infatti che il metodo usato dall’azienda per il calcolo del rischio portava ad una sottostima della probabilità di danni alla salute.
Tuttavia, l’azienda aveva nel frattempo aggiornato – due volte – la propria procedura di analisi del rischio, modificando la formula usata per calcolarlo.
Ebbene, gli ispettori valutarono come inadeguati entrambi gli aggiornamenti.

Essi ritennero, infatti, troppo ampi i limiti parametrici di alcune classi di rischio: cosa che avrebbe portato a classificare alcuni rischi in classi inferiori rispetto a quanto opportuno. Espressero quindi la loro valutazione nelle osservazioni compiute al termine dell’ispezione.
L’azienda rispose dichiarando di aver basato i parametri della matrice di rischio su calcoli eseguiti a partire del tasso di mortalità da diabete di tipo 1.
FDA ritenne questa risposta inadeguata perché trascurava le altre possibili conseguenze gravi per la salute dei pazienti affetti da questa patologia.

Inoltre, gli ispettori notarono che, dopo le revisioni, la formula di calcolo del rischio si basava sul numero totale di prodotti spediti, anziché sul numero di prodotti effettivamente usati.
Naturalmente, i prodotti non attualmente in uso non possono generare reclami. La formula considerava di fatto tutti i dispositivi inutilizzati come conformi – laddove potenzialmente alcuni di essi non lo erano. Restituiva quindi una probabilità di malfunzionamento inferiore a quella effettiva.

Le non conformità dell’azione di recall

Quando l’azienda attivò la procedura di recall nel 2019, avvisò i propri clienti di controllare le loro pompe di insulina. Essi avrebbero dovuto verificare che gli anelli di sicurezza fossero integri. In caso avessero notato dei danni a questi anelli, avrebbero dovuto contattare l’azienda per ricevere una pompa sostitutiva.
Queste nuove pompe avevano una nuova progettazione, caratterizzata da un diverso anello di sicurezza – più robusto – in grado di prevenire questo tipo di rischio.

Tuttavia, l’azienda informò i propri clienti che, in caso non avessero notato alcun danno agli anelli di sicurezza, avrebbero dovuto continuare ad usare la vecchia pompa, senza ricevere una sostituzione.
FDA ritenne che questa decisione finì per compromettere l’efficacia del piano di recall. Secondo l’Autorità statunitense, infatti, l’azienda lasciò sul mercato molteplici dispositivi progettati col vecchio design e soggetti ad un rischio inaccettabile.

L’analisi del rischio dei nuovi dispositivi

L’azione di recall si inseriva all’interno di un piano CAPA più ampio. Esso prevedeva – tra le altre cose – una valutazione dell’efficacia delle pompe di nuova progettazione.
L’azienda confrontò il tasso di reclami delle pompe di insulina vecchie e il tasso di reclami di quelle nuove. Considerò soddisfacente l’esito del confronto e chiuse l’azione CAPA nell’ottobre del 2020.

Anche in questo caso, gli ispettori rilevarono una non-conformità. Il numero dei reclami ricevuti dall’azienda dopo l’introduzione delle nuove pompe, infatti, era sì inferiore rispetto a prima, ma rappresentava comunque una quantità rilevante.
Come da requisito, FDA si attendeva una rivalutazione dell’efficacia del piano CAPA da parte dell’azienda, che invece non era avvenuta.


Fonte:

Gap di data integrity in laboratorio: la Warning Letter FDA

Evitare dei gap di data integrity può avere un impatto immediato sulle attività produttive e di laboratorio, come mostra un peculiare episodio documentato in una Warning Letter di FDA.
In questo caso, un’ispezione rilevò una gestione inadeguata di esiti OOS di test di laboratorio. Ulteriori indagini misero in luce come dei grossi gap di data integrity avessero influito sulle attività di testing.

La punta dell’iceberg: i risultati OOS

L’azienda protagonista di questa Warning Letter ottenne risultati OOS dopo i test su un lotto del proprio prodotto.
Procedette quindi ad un re-testing dello stesso campione, ottenendo di nuovo risultanti insoddisfacenti.

Seguendo le procedure stabilite dal proprio cliente, l’azienda preparò dei nuovi campioni dal medesimo lotto ed eseguì nuovamente dei test. Questa volta l’esito fu considerato adeguato.
L’azienda considerò quindi risolto il problema e chiuse la procedura investigativa senza identificare una root cause.
FDA rilevò questo fatto e lo notificò come osservazione, sollecitando una risposta da parte dell’azienda.

L’azienda rispose con report investigativi aggiornati che attribuivano i risultati OOS a “noti errori di laboratorio, come inadeguate preparazioni dei campioni“.
Ciò non bastò a soddisfare le aspettative di FDA, la quale sottolineò che questa valutazione era “contradittoria rispetto alle conclusioni della [..] investigazione iniziale“.
Di conseguenza, FDA richiese prove scientifiche a supporto di questa nuova conclusione – prove che l’azienda non aveva saputo fornire.

Gap di data integrity?

L’investigazione portò tuttavia a galla un altro problema: nel periodo di tempo esaminato era stato annotato nel logbook un ciclo operativo che non era usato nella preparazione del lotto in questione.
FDA annotò questa discrepanza come intenzionale, con ciò implicando che non era possibile pensare ad un inserimento di dati accidentale a meno che si supponessero delle violazioni dei requisiti di data integrity.

Nella risposta alle osservazioni dell’Autorità, l’azienda affermò di aver aperto una deviazione per revisionare i record generati durante quel periodo.
Questa reazione fu comunque considerata inadeguata: FDA attendeva infatti una valutazione comprensiva che descrivesse con precisione la portata di questo gap di data integrity.

Il complesso di cause

Tutto ciò fece sì che l’attenzione dell’Autorità si concentrasse sulla compliance con i requisiti di data integrity, facendo così emergere altre non-conformità.

Innanzitutto, l’azienda non disponeva di un sistema di sicurezza e di controllo degli accessi adeguato.
I singoli utenti non avevano account unici e non avevano privilegi di accesso loro assegnati, né per determinati software né per il sistema operativo Windows.
Gli esecutori delle analisi avevano perfino la possibilità di cancellare o sovrascrivere i dati – e gli ispettori trovarono effettivamente diversi oggetti cancellati (tra file e cartelle) nel cestino del sistema.

Inoltre, i fogli di calcolo usati per calcolare i saggi, le impurezze, l’uniformità del contenuto e gli esiti dei test di dissoluzione non erano uniformati ad uno standard e non erano convalidati.

L’azienda si giustificò dichiarando che stava pianificando un upgrade dell’intero sistema. Affermò anche che, in ogni caso, i file cancellati erano working copies e che gli originali erano tuttora conservati nel database.

FDA ritenne inadeguata la risposta dell’azienda, richiedendo un piano di CAPA che introducesse immediatamente dei controlli ad interim per prevenire la modifica o la cancellazione di dati.
Richiese inoltre una review retrospettiva che stabilisse l’impatto potenziale del problema rilevato, in modo da assicurare il mantenimento della data integrity.

Il Remedial Plan – indagine sui gap di data integrity

In risposta alla Warning Letter FDA chiese diverse misure, tra cui un’indagine della portata di tutte le inaccuratezze nei record e nel report di dati. L’indagine avrebbe dovuto includere:

  • protocolli e metodologie d’indagine dettagliati, un riassunto di tutti i sistemi interessati dalla valutazione e giustificazioni esplicite per ogni parte dell’operazione esclusa da quest’indagine;
  • colloqui con i dipendenti, sia attuali sia precedenti, per identificare la natura, le dimensioni e la root cause delle inaccuratezze nei dati. FDA non richiese che tali colloqui fossero condotti da una terza parte indipendente, ma lo consigliò caldamente;
  • una valutazione della portata dei difetti di data integrity in tutto lo stabilimento. Tale valutazione avrebbe inoltre dovuto descrivere in dettaglio tutte le aree operative in cui fossero stati trovati dei gap di data integrity;
  • una valutazione retrospettiva della natura dei difetti di integrity dei dati relativi ai test.
    Anche in questo caso FDA consigliò vivamente di far condurre la valutazione ad una terza parte indipendente con specifiche competenze nelle aree interessate dai problemi di data integrity.

Il Remedial Plan – le altre richieste

L’Autorità richiese anche altre misure in risposta alla propria Warning Letter per valutare gli effetti dei problemi rilevati e per evitare che si ripetessero in futuro. In particolare richiese:

  • un risk assessment degli effetti potenziali di tutti i difetti rilevati sulla qualità dei farmaci testati, inclusi i rischi potenziali per la salute dei pazienti;
  • una strategia di management dell’azienda che descrivesse tutto il piano CAPA adottato.
    Tale piano avrebbe dovuto includere non solo le misure necessarie per assicurare in futuro la completezza e l’affidabilità dei dati, ma anche:
    • le misure ad interim prese per assicurare la qualità del farmaco, inclusi test addizionali, notifiche ai clienti ed eventuali richiami del prodotto;
    • una descrizione delle root causes dei gap di data integrity. Le cause individuate avrebbero dovuto essere compatibili con gli esiti del risk assessment.
      A tal scopo, l’azienda avrebbe anche dovuto indicare esplicitamente se gli individui responsabili dei gap di data integrity fossero ancora nella posizione di poter influenzare o alterare dati cGMP rilevanti.

Soluzioni contro i gap di data integrity

L’episodio qui citato illustra molto bene le conseguenze, effettive e potenziali, di una gestione inadeguata di dati GMP critici nelle attività di laboratorio.
Allo stesso tempo, la compliance con i requisiti di data integrity richiede un notevole – seppur necessario – sforzo.
Non sorprende quindi che molte aziende ricorrano a sistemi per automatizzare e digitalizzare la gestione dei dati di laboratorio.

Tra le varie soluzioni disponibili sul mercato, una da segnalare per la sua semplicità d’uso e installazione è Ioi – Integration of instruments.
Ioi incarna un approccio agile alla transizione digitale, consentendo di integrare in un unica piattaforma strumenti di qualsiasi tipo o marca (inclusi legacy instruments) ed eventualmente di comunicare con sistemi di terze parti (come MES, EBR, LIMS, ELN…).
Qui è possibile vedere una video demo del software.


Fonte:


Immagine di copertina: Dati vettore creata da stories – it.freepik.com

CMO: focus su Contract Manufacturing in una Warning Letter FDA

Gli argomenti di qualifica fornitori, contract manufacturing e Sorveglianza Qualità non sono di certo nuovi. Sono importanti componenti del Sistema Qualità farmaceutico, e sono parti indispensabili della cooperazione e della gestione fornitori anche in altri settori.
Nonostante ciò, le ispezioni GMP portano ancora a numerose osservazioni in queste aree.
Uno degli ultimi caso riguarda un’azienda statunitense ispezionata da FDA e raggiunta da una Warning Letter.

Come molte altre imprese del settore, anche quest’azienda lavorava con delle CMO (Contract Manufacturing Organization). Tuttavia, secondo FDA l’azienda mancava delle necessarie procedure e supervisione per affidarsi ad una CMO.
In particolare, FDA criticava l’azienda per non aver seguito “procedure di quality unit (QU) prestabilite” e nemmeno “impegni documentati in quality agreements (QAs)“.

Inadeguata supervisione della qualità

Le CMO non erano adeguatamente sorvegliate e controllate, tanto da ricevere il lapidario commento “uso di CMO sub-standard” dagli ispettori.
Una di queste, citata come esempio nella lettera, aveva ricevuto a sua volta una Warning Letter per aver fallito “nello stabilire limiti di tempo appropriati per ciascuna fase di produzione” e “nell’investigare i risultati OOS“.

Il problema di sorveglianza delle CMO era già stato avvisato da FDA e notificato all’azienda, la quale aveva risposto avviando la stesura di procedure per il processo di approvazione delle CMO.
Tuttavia, FDA ritenne questa risposta insufficiente.
In questi casi, infatti, FDA non richiede soltanto delle procedure d’approvazione, ma anche una review retrospettiva della manchevole supervisione da parte della QU sulle CMO e sui prodotti distribuiti.

FDA ha quindi richiesto un piano di assessment comprensivo per assicurare che “i fornitori siano opportunamente qualificati e che sia mantenuta una sorveglianza appropriata“.
L’assessment avrebbe dovuto comprendere almeno questi due elementi:

  • delle procedure di selezione, qualifica e gestione dei fornitori che abbracciassero tutte le funzioni cGMP svolte dalle CMO;
  • una valutazione dell’adeguatezza dei fornitori e l’indicazione degli elementi chiave del programma di riqualifica.

Review della produzione delle CMO

Un altra grave criticità riguardava la mancanza di adeguate responsabilità e procedure scritte per la review dei lotti prodotti dalle CMO.
L’azienda poi non effettuava review dei loro record di produzione attraverso la propria QA – nonostante fosse tenuta a farlo.
Inoltre non aveva definito come dovesse essere compiuto il rilascio dei farmaci prodotti dalle CMO.

In risposta alle osservazioni di FDA, l’azienda aveva ammesso di non avere procedure scritte per il rilascio dei prodotti delle CMO, dichiarando che tali procedure erano ancora in fase di sviluppo.
FDA ritenne inadeguata tale risposta perché non conteneva dettagli sul contenuto di tali procedure o sulla loro modalità di applicazione.

Uso delle CMO

Un particolare elemento d’interesse di questa Warning Letter riguarda la scelta di dedicare un intero paragrafo ad una precisazione sull’uso di Contract Manufacturers.

In esso, FDA ribadisce ogni organizzazione a contratto è vista, in contesto regolatorio, come una estensione dell’azienda produttrice del farmaco.Di conseguenza, l’azienda è da considerarsi responsabile per la qualità dei propri farmaci indipendentemente dagli accordi presi con i propri contractor.


Fonti:

Warning Letter FDA: assenza di dati di stabilità e specifiche per gli API

Una recente Warning Letter descrive lacune fondamentali rispetto alle GMP nell’area di quality control di uno stabilimento produttivo di analgesici topici.
Tra i punti dolenti rilevati, alcuni sono di particolare interesse sia per le precisazioni indicate da FDA sia per le azioni che essa richiese in risposta alla lettera.

Assenza di specifiche per i test degli API

La documentazione richiesta dall’Autorità statunitense al produttore era priva sia delle specifiche degli API utilizzati, sia delle prove che i test all’arrivo di questi API fossero stati eseguiti. Solo i test del prodotto finito avevano record inseriti nella documentazione.
FDA dovette concludere che il produttore adoperava abitualmente API non testati nella produzione dell’analgesico.

Le richieste della Warning Letter

FDA ha richiesto un piano CAPA accompagnato ad un assessment indipendente della qualità del prodotto, insieme ad un impegno esplicito ad utilizzare le specifiche descritte nello USP Monograph di compendio.
In aggiunta, ha richiesto anche una lista di tutte le specifiche (chimiche e microbiologiche) usate per analizzare ciascun lotto, inclusi i metodi di test.

Per quanto riguarda i prodotti già distribuiti, la Warning Letter ha imposto anche un action plan per il test dei campioni conservati e un riassunto dei risultati ottenuti. Ha chiesto anche una rapida azione correttiva (notifiche o richiami del prodotto) per i lotti sub-standard.

Infine, FDA ha indicato come necessario anche un assessment indipendente per le attività di laboratorio: practices, procedure, metodi, strumenti, documentazione e competenza del personale.

Mancanza di documentazione sui test di stabilità

FDA si diceva anche estremamente preoccupata dai dati di stabilità sui quali si basava la shelf life di tre anni dichiarata sulla confezione del prodotto. Il produttore non era stato in grado di fornire alcuna documentazione a riguardo.
FDA quindi concluse che non esisteva alcun programma per i test di stabilità da cui ottenere dati per sostenere la dichiarazione della shelf life del prodotto.

L’azienda mancava di un programma di test di stabilità non solo per l’analgesico, ma anche per un disinfettante per mani. In particolar modo, la Warning Letter menzionava come i lotti valutati non fossero stati soggetti a saggi quantitativi per sostenere le affermazioni contenute nell’etichetta.

In risposta alla Warning Letter…

L’Autorità statunitense ha quindi richiesto un assessment indipendente ed un piano CAPA per il programma di stabilità.
Le CAPA dovevano necessariamente includere:

  • metodi di test, sia analitici sia microbiologici, che indicassero la stabilità del prodotto;
  • studi di stabilità per ciascun prodotto basati su analisi quantitative;
  • un programma continuativo in cui lotti d’ogni prodotto venissero aggiunti di anno in anno per determinare se le affermazioni sulla shelf life restassero valide;
  • una definizione dettagliata di tutte le caratteristiche specifiche da testare ad ogni stazione (ad ogni checkpoint temporale)

FDA ha poi richiesto che il produttore fornisse tutte le procedure del programma di stabilità emendato, nonché un action plan per la gestione dei rischi di qualità o di salute dei pazienti.

Produzione di beta-lattamici

Il sito protagonista della Warning Letter produceva anche beta-lattamici, che sono classificati come API ad alta potenza.
A causa del forte potenziale allergenico dei beta-lattamici, FDA attualmente ne richiede la produzione in un’area chiusa (di contenimento). Richiede inoltre speciali misure protettive, così come indicato nella guida “Non-Penicillin Beta-Lactam Drugs: A CGMP Framework for Preventing Cross Contamination“.
FDA, poi, è molto critica nei confronti della produzione di beta-lattamici insieme con altri farmaci all’interno dello stesso stabilimento, a causa del rischio di contaminazione incrociata.

In questo particolare caso, FDA non ha trovato all’interno della documentazione dell’azienda alcuna garanzia che assicurasse una completa segregazione e un adeguata prevenzione della contaminazione incrociata.
Ad esempio, il produttore non aveva implementato controlli per il monitoraggio e il flusso del personale. Mancavano infatti dati di monitoraggio ambientale che confermassero l’efficacia delle misure di contenimento, così come limitazioni al flusso del personale in aree condivise come aree ristoro o palestre.

È da notare come, per quest’ultimo punto, la Warning Letter non richiedesse azioni specifiche, limitandosi ad affermare che:

A causa del bassissimo dosaggio al quale può seguire una reazione allergica, gli stabilimenti di beta-lattamici devono essere completamente e del tutto separati dagli stabilimenti non di beta lattamici.


Fonte:

Warning Letter to Laboratorio Pharma International, September 15, 2021

Cleaning validation: quali sono le aspettative di FDA?

Dal momento che le GMP non sono sempre specifiche, spesso è utile avere una guida concreta alla loro applicazione. In una recente Warning Letter, l’FDA ha specificato i propri requisiti per la cleaning validation. Che cosa richiedono esattamente?

Nella lettera, l’FDA ha mosso critiche ad un produttore di API perché mancava di adeguate procedure scritte per la pulizia dei macchinari di produzione oltre che delle prove documentate dell’esecuzione delle procedure di pulizia. Inoltre il produttore utilizzava detergenti non adatti per la pulizia di cappe, strumenti e bilance e non aveva condotto alcuno studio a verifica dell’efficacia della pulizia.
L’agenzia ha richiesto un risk assessment riguardo le attività di pulizia condotte in passato e i loro effetti sulla qualità del prodotto. In aggiunta a ciò, ha richiesto un piano completo di cleaning validation che comprenda:

  • la strategia
  • i protocolli
  • le procedure
  • la cronologia delle attività

Tutto questo è sufficiente?

In realtà no: l’FDA richiede comunque un programma di cleaning validation con un’enfasi particolare sui worst case. Secondo la Warning Letter, come minimo dovrebbero essere prese in considerazione le seguenti situazioni:

  • Prodotti farmaceutici di tossicità superiore
  • Prodotti farmaceutici di potenza superiore
  • Prodotti farmaceutici con minore solubilità nei solventi usati come detergenti
  • Prodotti farmaceutici difficilmente pulibili
  • Campionamento nelle aree più difficili da pulire
  • Massimo holding time prima della pulizia

Infine, l’FDA richiede un elenco di tutte le SOP – aggiornate – che garantiscano l’esistenza di un programma di verifica e di convalida delle procedure di pulizia per i prodotti, i processi e la strumentazione usata.


Fonte:

Warning Letter di FDA a Syntec Pharma Corp – 6 Luglio 2021

La posizione di FDA sulla convalida concorrente

La FDA Guidance for Industry on process validation include un breve paragrafo riguardante la convalida concorrente. Nel testo si afferma che questo tipo di approccio alla convalida debba essere utilizzato solo in casi rari, se per esempio i prodotti sono fabbricati di rado o se è necessaria una fornitura rapida sul mercato.
La posizione dell’Annex 15 delle EU GMP è allineata a quella di FDA: la convalida concorrente è da utilizzarsi solo in circostanze eccezionali qualora il rapporto rischio- beneficio per il paziente sia così alto da rendere accettabile di non completare il programma di convalida prima dell’inizio della produzione. La decisione di utilizzare questo approccio alla convalida non solo deve essere giustificato e documentato, ma anche approvato da personale autorizzato.

Una recente Warning Letter a un produttore americano di compresse sottolinea la posizione di FDA sulla convalida concorrente.

La Warning Letter e la convalida concorrente

A seguito di un’ispezione FDA, un produttore americano di compresse, la Allay Pharmaceuticals, ha ricevuto una Warning Letter da cui si evince che il processo di miscelazione non era stato convalidato adeguatamente e mancavano dati a dimostrazione dell’omogeneità del prodotto durante la produzione.
Inoltre durante l’ispezione erano stati raccolti 3 campioni di compresse, due dei quali dai lotti di convalida. Tutti i campioni sono risultati sottodosati e uno di essi non uniforme.

Controlli appropriati e una buona conoscenza dei propri processi sono fattori essenziali per assicurare la sicurezza e l’efficacia del prodotto. Il processo di miscelazione è uno step critico nella produzione di forme solide orali: una gestione inadeguata delle miscele può portare a segregazione, aumentare i livelli di umidità, causare aggregazione di particolato ecc. Nel caso specifico, l’uniformità del contenuto del prodotto rappresentava un elemento critico, importante per prevenire il rischio che i pazienti assumessero una dose eccessiva o insufficiente di principio attivo.

In risposta alla lettera, l’azienda ha annunciato la sua intenzione di condurre una convalida concorrente per ottenere dati sufficienti a valutare il comportamento del prodotto.

La risposta è stata ritenuta inadeguata perchè non ha fornito dati sufficienti a mostrare dove si verificava la variabilità all’interno del processo e come questa variabilità fosse stata controllata prima di rieseguire la convalida. Inoltre l’azienda non ha fornito il protocollo di convalida revisionato.
L’utilizzo della convalida concorrente è risultato inappropriato perchè l’azienda non sembrava avere un grado di conoscenza sufficiente della variabilità di processo; senza considerare che si tratta di un approccio riservato a casi eccezionali.

Questi errori indicano la mancanza di un programma adeguato per il controllo di processo al fine di garantire operazioni di produzione robuste e qualità costante del farmaco.

Le richieste di FDA

L’azienda dovrà quindi fornire ad FDA:

  • Un’analisi basata sui dati e scientificamente valida che identifichi tutte le fonti di variabilità comprese, ma non limitate a, materie prime e passaggi manuali. La valutazione della capacità di ogni fase del processo di produzione e le CAPA necessarie a ridurre la variabilità di processo.
  • Un riepilogo dettagliato del programma di convalida per garantire il controllo durante il ciclo di vita del prodotto, insieme alle procedure associate. L’azienda dovrà descrivere il programma per la qualifica delle performance di processo e il monitoraggio continuo delle variazioni intra-batch e inter-batch per garantire uno stato di controllo continuo.
  • Una timeline per l’esecuzione della PQ.
  • I protocolli di convalida e le procedure per la qualifica di macchinari e strutture.

Come accade sempre più di frequente, FDA ha inoltre consigliato all’azienda di assumere un consulente specializzato per correggere le violazioni e riacquisire la compliance GMP. Consiglia inoltre di rivedere la Guidance for Industry sulla convalida di processo come punto di partenza per risolvere i problemi sopradescritti.


Fonti

FDA Guidance for Industry on process validation

Annex 15 EU GMP

Warning Letter to Allay Pharmaceuticals.

Warning Letter: i compiti della Quality Unit

In una Warning Letter del 22 gennaio 2021, l’FDA ha criticato i deficit della Quality Unit di un’azienda cinese produttrice di prodotti medicinali over the counter (OTC, o farmaci da banco).

In particolare, l’FDA ha sottolineato la mancanza di procedure scritte riguardanti le responsabilità della Quality Unit rispetto a:

  • Batch Record Review  
  • Qualifica dei fornitori
  • Qualifica degli Equipment
  • Taratura
  • Convalida di processo
  • Cleaning Validation
  • Review di prodotto annuale

Le informazioni inviate ad FDA dimostrano infatti che all’azienda manca un’adeguata Quality Unit.
Il produttore dovrà dunque fornire:

  • una valutazione complessiva e un remediation plan per assicurare che la Quality Unit abbia l’autorità e le risorse per lavorare bene. In particolare servirà:
    • dimostrare che le procedure in uso sono robuste
    • prova della supervisione della QU sulle operazioni
    • review di ogni lotto prima di prendere una decisione sul lotto
    • supervisione e approvazione delle investigazioni per assicurare identità, qualità e purezza di tutti i prodotti.

Oltre a quanto sopra riportato, durante l’ispezione sono emerse altre non conformità quali:

  • assenza di test adeguati sul prodotto finito;
  • assenza di test di identificazione sulle materie prime in ingresso;
  • mancanza di dati di stabilità a dimostrazione che le proprietà chimiche dei prodotti rimangono inalterati fino alla scadenza.

Il riferimento è alla linea guida FDA “Quality System Approach to Pharmaceutical CGMP Regulations.”

L’FDA, inoltre, raccomanda di assumere un consulente (tenendo conto dei requisiti del 21 CFR 211.34) che, prima di tutto, conduca un audit di tutte le attività che impattano le GMP e che controlli l’implementazione e l’efficacia delle CAPA relative alla Warning Letter.  
Come evidenziato anche dalla Warning Letter il Senior Management è responsabile delle azioni di rimedio alle non conformità rilevate.

In conclusione, in questo documento l’FDA fornisce informazioni chiare sui compiti della Quality Unit, inclusa la “supervisione della qualità”, in accordo con le GMP americane.

Fonti:

FDA Warning Letter to Yuyao YiJia Daily Chemical Co. 

chi siamo

Warning Letter: l’importanza delle CAPA e di una corretta investigazione degli OOS

Alcune aziende ritengono erroneamente che le CAPA (corrective action and preventive action) siano la conseguenza solo di deviazioni.

Una recente Warning Letter FDA fa invece il punto proprio su questo argomento.

Un’azienda farmaceutica indiana produttrice di farmaci iniettabili sterili e di medicinali solidi ha infatti condotto le investigazioni per OOS e reclami senza prevedere un CAPA plan. Comportamento prontamente evidenziato da FDA.

Questo quanto accaduto.

Caso 1

Il 29 giugno 2019, il test di un lotto di compresse ha ottenuto risultati OOS. L’indagine di Fase I ha confermato il risultato OOS iniziale senza identificare alcuna root cause.
Inoltre, non è stata eseguita un’analisi approfondita di un picco cromatografico sconosciuto osservato accanto al picco dell’impurezza nell’esame HPLC.

Il picco cromatografico è stato attribuito alla contaminazione del campione o ad un problema del carico della colonna HPLC, senza documentazione a supporto.
Nessuno sforzo è stato fatto per determinare se il campione era effettivamente contaminato e non è stato segnalato alcun malfunzionamento della macchina.
L’analista ha anche riferito che la colonna era stata lavata correttamente. Sulla base dell’indagine, il picco non si è ripresentato durante le analisi di prova.

Durante l’indagine di Fase II, la colonna HPLC è stata ricondizionata.
Senza alcuna spiegazione del razionale, il 9 luglio 2019 il lotto è stato ritestato utilizzando la colonna ricondizionata. §
I tre lotti rispettavano le specifiche ma il lotto che aveva dato il risultato OOS iniziale non è stato ritestato.
Successivamente, il lotto incriminato è stato nuovamente testato utilizzando una nuova preparazione del campione con la colonna ricondizionata. Tuttavia, quest’ultima analisi cromatografica è stata interrotta: secondo quanto riferito, si è verificato un errore di comunicazione del sistema.
L’azienda ha nuovamente ricondizionato la colonna HPLC lavandola.
Il lotto è stato rianalizzato dopo che la colonna HPLC è stata ricondizionata più volte.
Il campione rientrava nelle specifiche dunque il prodotto è stato rilasciato.

Non è stata fornita una giustificazione scientifica sufficiente a dimostrare che la colonna HPLC era la causa principale dell’OOS originale.
Mancava inoltre la spiegazione del picco cromatografico.
L’indagine non è chiarisce il motivo per cui il campione originale non è stato rianalizzato utilizzando una nuova colonna HPLC per escludere la contaminazione del campione come causa principale. Mancavano anche informazioni sulla cronologia e sull’utilizzo della colonna HPLC e una valutazione del metodo analitico e delle prestazioni della colonna dell’apparecchiatura.

Caso 2

L’azienda ha ottenuto risultati OOS in tre diversi lotti attribuendone la causa a errori analitici o di preparazione della soluzione e rilasciando poi i lotti.

In tutte e tre le indagini, l’azienda ha attribuito la causa dell’OOS senza una giustificazione scientifica. Gli analisti hanno ripetuto il training per evitare il ripetersi di errori.

Tuttavia mancavano i dettagli del CAPA plan e la misurazione dell’efficacia delle azioni implementate.

Caso 3

Il 2 ottobre 2019, un reclamo ha riferito un problema con delle fiale di vetro.
Durante la produzione di questo lotto è stata avviata una deviazione non pianificata a causa di diverse fiale che mostravano difetti di tenuta.
Circa un’ora dopo l’inizio dell’operazione di riempimento sono stati osservati problemi con la chiusura delle fiale.
Secondo l’indagine svolta a seguito del reclamo, si è verificato un guasto della macchina sigillatrice durante la fabbricazione del prodotto e “potrebbe esserci la probabilità che alcune fiale con sigillatura allentata siano passate inosservate durante l’ispezione visiva“.
Nonostante questo il lotto è stato rilasciato.

Nonostante l’indagine sia stata condotta, la risposta resta comunque inadeguata perchè il rilascio del lotto non è giustificato e non si fa alcun riferimento alle fiale riempite prima di notare il guasto.

Caso 4

L’azienda ha ricevuto diversi reclami da parte dei consumatori legati alla presenza di particelle estranee nel prodotto.
L’indagine ha concluso, senza prove scientifiche, che la causa principale era correlata al cattivo uso del prodotto da parte dell’utente finale.
L’azienda ha esaminato il farmaco senza riscontrare problemi, tuttavia ha utilizzato un lotto diverso da quello segnalato dai consumatori.

Richieste FDA

A seguito di quanto riscontrato, FDA ha chiesto all’azienda di fornire:

  • Una valutazione completa del sistema di indagine di deviazioni, discrepanze, reclami, risultati OOS con un piano d’azione dettagliato per ottimizzare questo sistema.
  • Un piano di azione per i lotti indicati nella Warning Letter con valutazione retrospettiva.
  • Una valutazione e un piano di miglioramento per la gestione delle CAPA.
  • Una strategia manageriale per proteggere i pazienti e garantire la qualità dei farmaci.
  • Una valutazione retrospettiva di tutti i risultati OOS.
  • Un remediation plan per la gestione e l’investigazione degli OOS.

Come accade sempre più spesso, FDA suggerisce all’azienda di avvalersi di un consulente esperto per raggiungere la compliance GMP.


Fonte:

FDA’s Warning Letter to Shilpa Medicare Limited